車床件加工廠分析普通車床的加工槽可能會遇到粗糙度差比較大的現(xiàn)象，這個對于產(chǎn)品加工來說肯定是有影響的，不過我們需要先了解原因是什么才能給出解決方法。
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普通車床加工槽粗糙度差原因：最先機床主軸的可靠性，機床主軸顫動越大，表層粗糙度越差。轉速比越快，顫動越大。第二，切削速度的挑選針對表層粗糙度具有關鍵性功效，并且還需要依據(jù)切削速度挑選好機床主軸轉速比。第三，數(shù)控刀片的選取和運用加什么的表層用什么刀。
普通車床加工時發(fā)生表層粗糙度偏差可以從三大層面考慮到：即剛度、數(shù)控刀片幾何圖形視角、刀具耐用。
1、剛度不夠：（1）車床車刀剛度不夠或外伸太長。（2）產(chǎn)品工件剛度不夠解決方案：增加工件夾裝剛度，如果是長產(chǎn)品工件可考量用跟刀架或跟刀架。（3）車床自身剛度不夠而造成震動：可考慮到雙翹板鑲條松脫、傳動系統(tǒng)零件不平衡或機床主軸過松等狀況（解決方案：調節(jié)車床各一部分空隙）。
2、車床車刀幾何圖形視角不科學，如果小的左右角和主傾角解決方案：適度擴大偏角，挑選科學合理的前角與主傾角，如實際效果還不太好，可以考慮到尖刀用食油石（并不是沙輪片磨）稍打一下尖刀（產(chǎn)生不大的弧形）.
3、刀具耐用采用不合理切削速度不適合很大，鏜孔時容量不可以太少，切削用量要有效（繞開加工硬化,如用高速鋼車刀時選低速檔，用硬質合金車刀選快速）。
此外刀紋不光滑也會造成普通車床加工槽粗糙度差，刀紋不光滑通常體現(xiàn)為已加工表層經(jīng)鉆削后殘余下清晰的加工輪廊，刀紋清楚、勻稱，但刀紋較粗，這類粗糙度缺點常常在增加了刀具耐用的情況下造成。切削速度、主傾角、尖刀弧形的半徑都是會危害殘余總面積相對高度.
處理這類粗糙度缺點可采用以下對策：
1.在鉆削時，盡量減少切削速度，使加工優(yōu)化。但要留意的是，切削速度過小，數(shù)控刀片又鈍，鉆削不可以順利開展，反而會危害粗糙度。
2.數(shù)控刀片層面，在修磨數(shù)控刀片時，減少主傾角、副偏角，擴大尖刀弧形的半徑，都能夠減少殘余總面積相對高度，減少表層粗糙度。
